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Volkswagen do Brasil em São Carlos conta com tecnologia de ponta para rastrear componentes da nova geração de motores

 
A unidade da Volkswagen do Brasil em São Carlos (SP) implementou recursos tecnológicos de ponta para a produção da sua nova geração de motores da família EA 211, que equipa os modelos up!, Novo Fox BlueMotion, Novo Fox Highline, Gol Rallye e Saveiro Cross. Entre as inovações, está o novo sistema rastreabilidade de componentes e do mecanismo de torque de todos os motores produzidos. O sistema permite a identificação, separadamente, das peças e de todo o processo ao qual cada componente foi submetido, desde a fabricação até o produto final, a fim de garantir a qualidade em cada detalhe. A peça recebe informações como identificação numeral, dia e horário de produção, linha na qual foi produzida e qual foi o seu fornecedor.
A tecnologia utilizada para a identificação é denominada Data Matrix Code (DMC), uma gravação em forma de códigos efetuada no componente, a partir de gravação a laser. Os componentes são enviados pelos fornecedores já com a gravação.

A gravação do bloco do motor e do cabeçote de cilindros também são realizadas a laser, na própria fábrica, na última etapa da linha de usinagem, antes que as peças sejam enviadas à linha de montagem. Entre os componentes que também possuem a identificação, estão virabrequim, bomba de água, bomba de óleo, biela e vareta de óleo.

No caso do bloco do motor e o cabeçote de cilindros, o processo de usinagem também possui um sistema particular de rastreabilidade através dos TAGs (identificadores que armazenam os dados), que acompanha todo o processo de fabricação,  registrando operação por operação, bem como o resultados dos testes realizados no processo. Este conjunto de informações é armazenado num banco de dados e é acessível a partir do número de DMC da peça.

“A rastreabilidade dos componentes traz ainda mais qualidade ao processo produtivo e para os nossos motores, pois nos permite acompanhar de forma ágil e bastante acessível o histórico de cada peça e do produto final”, diz Andreas Hemmann, gerente executivo da unidade de São Carlos.

Em cada etapa do processo de montagem do motor, o montador realizada a leitura do DMC das peças em que há essa identificação, por meio de um leitor óptico. As informações são armazenadas em um banco de dados eletrônico, com a disponibilidade de gerar relatórios de cada motor.

Família EA 211

Para produzir a nova geração de motores 1.0l e 1.6l, a fábrica de São Carlos ganhou um novo prédio produtivo em 2013, fruto de investimento de R$ 335 milhões. Em uma área total de 27 mil m², conta com moderna tecnologia e foco em qualidade e sustentabilidade, que proporcionam eficiência produtiva, reduções no consumo de recursos naturais e maior eficiência na reciclagem de resíduos.

O espaço é composto por um prédio produtivo com uma linha de usinagem de blocos, uma linha de usinagem e montagem de cabeçotes e uma linha de montagem de motores, contendo as mais modernas tecnologias disponíveis no mercado global. As linhas de usinagem são compostas por mais de 50 máquinas, com 170 diferentes ferramentas implementadas nesse processo.

Seu depósito logístico atende na totalidade os conceitos do Grupo Volkswagen, com porta-paletes que permitem que as peças fiquem guardadas em prateleiras, distribuídas em seis níveis verticais de compartimentos, o que reduz a área construída. O transporte dos motores para as demais unidades da Volkswagen do Brasil é otimizado com a utilização de “treminhões”, caminhão com mais de duas carrocerias, que permite o aumento na capacidade de transporte em mais de 60%, reduzindo o impacto ambiental com a emissão de poluentes.

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